2.3.1原材料
即使是同一种材料，由于不是同一炉号的材料，其含碳量和淬透性也不一样，变形也会略有不同。由于原材料淬透性不同，导致了淬透性带宽不同，渗碳淬火后的组织就会出现差异，变形也就不一样。保证材料成分的稳定性，否则将无法掌握热处理变形的规律[5]。
2.3.2锻坯质量
齿轮的锻造过程中质量不稳定，出现不平衡组织，硬度偏差过大，不仅给机加工带来困难，降低加工精度，增加了加工成本，还使热处理变形难以控制。下料前检验材料的及坯料的晶粒度，材料的夹杂物，钢的化学成分[6]。
2.3.3机加工
加工过程中调整好切削压力，通过改变机加工工艺，使加工变形量得到有效控制。冷热加工配合，进行预先变形补偿，即调整加工余量，涨的少留些余量，缩的多留些余量[7]。这就为热处理变形埋下了隐患。在随后的热处理过程中，压淬时产品的各个齿如果不在同一时间接触到冷却油，使得冷却不均匀，变形量增大，产品的失圆也会增大。
2.3.4装炉方式
生产过程中严格控制装炉量，保证工件之间有足够的间隙。以保证炉内气氛畅通，有利于获得均匀的渗碳层。渗层的均匀性、温度的均匀性、冷却介质温度的均匀性都会影响到齿轮变形[8]。工件各部位的冷却速度不同步，那么在冷却过程中工件内部就会存在内应力，使工件产生变形。
2.3.5热处理过程
热处理过程中加热速度加热温度，淬火采用的冷却介质以及冷却方式对变形影响很大。加热速度越快会产生较大的热应力，与零件内部残余应力和组织应力相互作用，如应力方向一致产生迭加会使零件高温状态下产生变形。加热温度越高，冷却时产生的热应力也就越大，变形也会越大。在保证硬度的同时，采用较缓和的冷却介质和合适的冷却方式，对于控制产品变形是有利的。
经过对比压淬前后的数据，寻找影响第二台压淬机压淬变形严重的原因。由表2表3测量的数据看出，空冷时内花键M值比较稳定，失圆在0.10mm以内，而且在第一台压淬机压淬出的产品质量合格，所以首先分析压淬过程中影响淬火变形的因素如下：
a .出油量，增加出油量，会使冷却能力增加。
b .油温，适当提高油温，油的黏度下降，冷却能力加强。
c .淬火介质，在保证零件淬火硬度的前提下，一般选用冷却缓和的介质。
d .芯轴形状和尺寸，是压淬限形的关键，目前我厂使用的芯轴形状是花键状的。太大的芯轴限制收缩，而太小的芯轴又无法限制收缩量。
e.上模压力，上模压力过大，会使处在高温的产品产生塑性变形，所以要控制好上模压力。
两台压淬机在工作时相同之处：均采用15号机油作为淬火介质，芯轴的形状也一样都是花键状。且由表3的数据可得出，在第二台压淬机压淬时，芯轴尺寸在一定范围内，对压淬结果影响不大。检测两台压淬机工作状况不同之处：第一台压淬机工作时淬火油温约50℃，工作模式是上模即将接触产品时立即出油；第二台压淬机淬火油温约39℃，工作模式是延时2s后再出油冷却。
50℃的机油比39℃的机油有更好的冷却能力，冷却速度也会快些，产品变形也会增大，所以39℃的油温对于减小变形是有利的，故保持原油温不变。结合以上影响压淬变形的原因分析，把第二台压淬机做一些调整措施：适当调小上模压力，进行试淬发现产品不合格；调小第二台压淬机的出油量，再次试淬发现，改变出油量后,测量产品,发现过端能过止端却止不住,产品仍然不合格。于是考虑压淬模式的影响，改变第二台压淬机的压淬模式，将其调整为与第一台压淬机一致的上模即将接触产品时立即出油的模式，进行试淬，过端过，止端止，压淬结果见表4。
表4 改变压淬条件后第二台压淬机压淬前后内花键失圆