半钢轧辊用途广泛，但在铸造生产过程中会出现一些缺陷：端面裂纹、大面积夹渣、冒口缩松，成材率较低，需要分析并加以控制。
1、裂纹
半钢轧辊毛坯上存在辊面和端部裂纹，产生的原因是由于轧辊材质化学成分中C、Si含量搭配不合理，冷型的涂料工艺不过关、造型工艺不合理、浇铸工艺不当。
2、大面积夹渣
半钢轧辊加工后，在工作面上存在肉眼可见的大面积夹渣。主要是涂料强度偏低、厚度控制不严格、型腔内和浇铸系统中的杂物、钢水内夹渣物引起。
3、冒口缩松
由于钢水浇铸完成后，冷却时间和冷却速度不同造成，在上冒口更易形成缩松缺陷。
控制措施为：
1、裂纹
1）炉前C含量控制在工艺中下限，Si含量控制在中限。
2）涂料厚度保证在0.5-1.0mm，同时喷涂均匀。
3）造型时，上辊颈采取下泥芯工艺有利于钢水收缩，减少收缩裂纹，下辊造型R部圆角修整时，应小于冷型直径50-150mm，深度控制在150-200mm。
4）浇铸钢水时，保持大流量的浇铸过程，缩短浇铸时间，保证浇铸速度。
2、大面积夹渣
1）熔化过程对炉内渣子，扒渣干净。
2）出钢，钢包要干净，确保渣子上浮；采用底漏包浇铸，钢包底吹Ar，净化钢水。
3）挂砂工艺时，增加粘结剂膨润土要适当，避免太少，浇铸是冲砂引起夹渣。
4）造型完毕，砂箱上涂料要涂刷均匀，清理干净确保无浮砂。合箱时，型腔内的杂物也要清理干净。
3、冒口缩松
1）加热冒口，以利于充分补缩。
2）在冒口刚凝固前，根据钢水量多少，点补冒口最合适。
3）点补冒口后，再捣固冒口10-20min，然后用补缩保温剂覆盖好冒口起保温作用。
4）防止下辊颈缩松的产生，关键是减少下辊颈的加工余量；也可以在辊颈处放置冷铁，使下颈处钢水快速凝固，防止没有足够的钢水进行补缩。