近日，攀钢开发的“氧化钒清洁高效生产关键技术及装备研究”项目顺利通过四川省科技厅组织的专家技术鉴定。该技术已在攀钢集团成都钢钒实现产业化，建成了年产500吨五氧化二钒生产线，至今已运行两年半，钒工艺得到优化，生产成本大幅度降低，生产废物实现了资源化再利用。今年4月，攀钢西昌钢钒公司以此为设计依据，建成了年产1.8万吨五氧化二钒生产线。
专家一致认为，该项目解决了传统氧化钒生产工艺存在的水消耗量大、废水难处理、废渣难利用等世界同行长期悬而未决的技术难题，综合技术达到国际领先水平，建议在国内外大力推广应用。
据介绍，国际上现有的氧化钒产品生产技术存在着固体废弃物无法循环利用，易危害环境；废水处理量大，能耗高；难处理副产物量大，副产物处理产品附加值低；维护难等问题。此外，钒的回收率低、原辅材料消耗大、生产成本高，无法实现清洁高效生产。
攀钢经过多年研究，原创性地提出了氧化钒的核心原理，解决了钠盐提钒工艺无法解决的废水排放、固体废弃物无法利用难题，也解决了俄罗斯钒图拉石灰提钒工艺无法获得高质量氧化钒产品、残渣不易分离处理等难题，实现了氧化钒的清洁高效生产，大幅度提高了钒回收率，显著降低了生产成本，形成了世界领先的氧化钒清洁生产成套技术。
攀钢开发的“氧化钒清洁高效生产关键技术及装备研究”项目，属国家“十一五”科技支撑计划项目，目前申请了4项国际发明专利、9项国内发明专利、1项国内实用新型专利。其中，自主研发的钙盐提钒、沉钒废水资源化利用、重选分离石膏、用残渣生产炼钢造渣球等关键技术均属世界首创。