近年来中国炼铁工业得到快速发展，2009年产铁5.43亿吨，占世界总产量的60.53%，2010年上半年中国产铁3.037亿吨，比上年增长16.90%。高炉生产技术也取得了长足的进步。2010年上半年全国重点钢铁企业高炉焦比为69kg/t，喷煤比为148kg/t，热风温度为1152℃，创造出历史最好水平。首钢、宝钢等企业的一批高炉技术经济指标已达到国际领先水平。但是，中国仍有一批落后的小高炉在生产。这说明，中国炼铁技术发展是不平衡的。随着高炉大型化的发展，高炉对焦炭质量的要求日益提高。主焦煤的短缺，已制约了中国高炉大型化的进程。中国在大力推广捣固炼焦、干熄焦、煤脱湿等技术，以缓解我国主焦煤的短缺，并满足高炉的需求。
一、中国炼铁工业发展现状
近5年来，中国炼铁工业处于高速发展阶段，全国铁生产量从2005年的3.43亿吨，增长到2009年的5.43亿吨，增长了2.00亿吨，增幅达58.18%。在这5年期间，中国炼铁生产技术也取得了长足进展。表1为全国重点钢铁企业高炉技术经济指标。
表１ 重点钢铁企业高炉技术经济指标
中国炼铁企业发展不平衡，是处于不同结构、不同层次、不同生产技术水平共同发展阶段。目前，中国有1370多座高炉，其中大于1000M3的高炉有227座，大高炉中约有三分之一的高炉已达到国际水平，京唐公司曹妃甸5500M3的高炉指标达到国际领先水平。但是，约有四分之一的产能属于应淘汰的设备。
1、重点钢铁企业高炉焦比不断下降
从表1可看出，近5年高炉焦比下降了38 kg/t。2010年上半年重点钢铁企业高炉焦比为369 kg/t，比上年度下降4kg/t。入炉焦比较低的企业有：宝钢299kg/t，京唐305kg/t,长治327 kg/t，太钢325 kg/t，青钢332kg/t，唐钢332 kg/t，鞍钢332 kg/t，沙钢和兴澄均为334kg/t，首钢340 kg/t，邯钢3342kg/t，柳钢343 kg/t。
支撑焦比下降的重要技术条件是：
（1）焦炭质量改善是焦比下降的重要支撑
炼铁精料技术水平对高炉生产指标的影响率在70%，高炉操作水平的影响仅占10%，炼铁企业管理水平占10%，设备因素占5%，外部条件（供应，动力，上下工序等）占5%。在高炉在高冶炼强度和高喷煤比条件下，焦炭质量水平对高炉指标的影响率在35%左右。焦炭质量变化对炼铁生产影响见表2。
表2 焦炭质量变化对高炉生产的影响
从表2可看出焦炭质量指标中M10变化量，对高炉生产指标的影响比例最大。这表明，炼铁工作者要十分关注M10数据的变化。M10指标是个焦炭抗碎指标，它是反应出焦炭在高炉冶炼过程中的破碎程度的指标。焦炭M10指标不好，在高炉冶炼过程中会易粉化，产生较多的粉末。焦炭粉末多会造成高炉炉料透气性变差，压差升高，风量减少，不允许多喷吹煤粉；同时，粉末增多，也容易被高炉煤气带出炉外，造成高炉除尘灰中含碳量增加，也就造成焦炭的高炉利用率的下降，焦比升高；焦炭易粉化，会造成炉缸内焦炭粒度变小，甚至会有较多的焦末，就会造成炉缸不活跃，直接使高炉鼓的风吹不透炉缸中心，还会促进炉缸中心堆积；一些中小高炉有过使用M10指标差的焦炭，会出现高炉休风后，不易恢复风量，延长炉况处理时间的案例。也曾出现过某座小高炉全使用土焦炼铁，休风后，就吹不进风的现象。就是因为焦炭粉化后，炉缸内焦炭之间没有多少空隙（正常的应有0.4的空间）。表3为历年重点钢铁企业焦炭指标。
表3 重点钢铁企业焦炭质量
从表3可看出，近5年来我国重点钢铁企业焦炭质量得到改善（只有含硫升高）。2008年上半年因市场需求火爆，钢、铁、材、焦产量增幅较大，造成煤炭供应紧张，焦炭质量呈下降态势，这是属于不正常生产状态。
通过表2和表3的数据进行综合分析，可以得出焦炭M40在5年中升高2.20%，可使炼铁焦比下降：5kg/t 2.2﹦11kg/t；M10下降0.18%，可使焦比下降7kg/t （0.18 0.20）﹦6.3kg/t；灰份下降0.27%，可使焦比下降412kg/t 1% 2.7﹦11.12kg/t；硫升高0.06，造成焦比升高3.7kg/t。综合计算11+6.3+11.12－3.7﹦23.72kg/t。从表1知，近5年炼铁焦比下降38kg/t，其中焦炭质量改善给高炉焦比下降的贡献为23.72kg/t。
２、重点钢铁企业喷煤比得到提高
提高高炉喷煤比是炼铁系统结构优化的中心环节，是世界炼铁技术发展的主流。高炉喷吹煤粉是节约焦炭、降低炼铁成本的重要措施之一，同时可以改善钢铁工业能源结构，缓解我国主焦煤资源短缺的矛盾。多喷煤，少用焦炭，就可以少建焦炉，从而降低炼铁系统的建设投资和生产运行费用，并减少焦炉生产过程中对环境的污染，还可大大提高钢铁企业的劳动生产率和市场竞争力。
2010年上半年重点钢铁企业喷煤比为148kg/t，比2005年提高24kg/t，达到历史最好水平。喷煤比较高的企业有：德龙183kg/t，长治180kg/t，莱芜174kg/t，武钢为173kg/t，宝钢171kg/t，唐钢170kg/t,太钢168kg/t,鞍钢168kg/t，天铁167kg/t，湘钢167kg/t。2009年全国重点钢铁企业喷煤总量达6443万吨，为降低我国焦炭消耗量作出了贡献。实现高炉喷煤比大于200kg/t的技术措施有：
●实现高风温（>1200℃）
●低渣量（渣铁比80%，燃烧性、流动性、可磨性均好，发热值高，含有害杂质少等）。
３、重点钢铁企业热风温度不断提高
从表1可看出，重点钢铁企业高炉热风温度是连年提高，且增幅较大，有力地促进炼铁焦比的不断降低。热风温度在950~1050℃区间时，升高100℃，可降低炼铁焦比约15kg/t；风温在1050~1150℃区间时，升高100℃，可降低炼铁焦比约10kg/t。高风温是降低焦比的有效手段。
热风温度提供的热量是由用45%高炉煤气燃烧换来的，且钢铁企业内拥有大量的高炉煤气。所以说热风是个炼铁廉价的能源，要得到充分利用。高炉炼铁所需要的热量有78%是由碳素（焦炭和煤粉）燃烧提供，有19%是由热风来提供，约3%是由炉料化学热提供。我们炼铁工作者要珍惜高风温有降焦比的作用！
2010年上半年重点钢铁企业高炉热风温度为1152℃，比上年下降38℃，出现近年的反常现。热风温度较高的企业有：京唐1227℃，太钢1218℃，宝钢1214℃，攀钢1204℃，三钢1191℃，鞍钢1185℃，唐钢1180℃，津西1179℃，河北敬业1178℃，济源1174℃，天管1166℃。
2010年首季，首钢京唐钢铁联合公司曹妃甸5500m3高炉，采用煤气干法除尘，顶燃式热风炉，热风温度达1300℃，达到世界领先水平。
４、中国加快了高炉大型化进程
据统计，中国现有高炉均为1370多座，大于1000 m3以上容积的高炉约有227座。具体高炉不同容积的比例结构见表4。
表4 中国不同容积高炉情况
我国已能自主设计、设备制造、施工、投产4000 m3以上容积的现代化大型高炉。特别是2009年5月21日投产的曹妃甸5500 m3高炉，采用了水冷气封并罐式无料钟炉顶设备、四座顶燃式热风炉，使用铜冷却壁等综合长寿技术，可实现高炉25年的长寿设计，煤气全干法除尘，干式TKT系统，先进的喷煤系统和出铁场合理布局，以及高标准的环保系统等先进的技术装备水平，达到国际先进水平。该高炉2010年3月份的设计和生产指标见表5。
表５ 曹妃甸５５００ｍ３高炉指标
表5的数据表明，巨型高炉是有多方面的优势。
2008年1月国家建设部和质量监督检验检疫总局联合发布的《高炉炼铁工艺设计规范》GB50427-2008号文件中，规定 高炉一代炉役的工作年限应达到15年以上 ，并提出了高炉设计年平均利用系数、燃料比和焦比等指标，祥见表6。
表６高炉设计年平均利用系数、燃料比和焦比
要认识到，大高炉在生产成本、折旧费用、吨铁能耗、维修费用、人工成本、高炉长寿、劳动生产率等多方面比中小高炉是有较大优势。如在同等生产条件下，一般大高炉的燃料比要比中小高炉低50~80kg/t。
目前，中国炼铁工业是处于多种层次、不同结构、不同生产技术指标共同发展阶段。由于多种原因，现在大高炉的优势尚未完全发挥出来。加上一些地方的保护主义存在，致使我国淘汰落后小高炉工作进程缓慢。目前，认为小高炉利用系数高，实际是一种错觉和误导。
现在，小高炉在设计上是采用小炉容、大炉缸的方式建设。这就使利用系数失真。科学评价高炉利用系数要改变过去只用炉容来进行计算。应当采用，将高炉炉容除以炉缸面积得出的数值再进行科学计算高炉系数。也就是，铁产量 （炉容 炉缸面积）=高炉利用系数。用这种计算办法可知，450 m3高炉的4.0系数，也就相当于宝钢4350 m3高炉的2.2系数。所以，我们不能再宣传小高炉的优势了。
要坚定我国高炉要大型化的决心，这是国内外炼铁技术发展的大方向。大高炉的吨铁风耗要比效高炉低200~400m3/t,,燃料比要比小高炉低50~80kg/t，在生产成本、维护费用、劳动生产率等方面均有优势。
1、资源紧缺和不断涨价已严重影响我国炼铁工业的发展
2009年中国进口铁矿石6.27亿吨，对外依存度超过了60%。进口铁矿石连年涨价，我国对外铁矿石贸易话语权低，给我国造成巨额经济损失。我国已成为炼焦煤进口国。2009年进口焦煤3449.3万吨，消耗44.26亿美元。2010年上半年进口2234.39万吨，平均单价145.96美元/t，比上年升高17.56美元/t。
去年我国大量进低品位铁矿石（进口低于55%品位的铁矿石月6000万吨），造成炼铁能耗上升，污染物排放增加，进口量增加，对我国产生较大负面影响。我们应当限制60%以下品位铁矿石进口。
巨型高炉对焦炭质量的要求还是比较苛刻。所以要适度控制4000 m3以上容积高炉的建设，可缓解主焦煤的短缺，也可抑制进口煤的涨价。
2、炼铁系统工序能耗不断下降
表７ 重点钢铁企业各主要生产工序能耗情况 单位：ｋｇｃｅ／ｔ
说明：
●2005年能源统计中电力折标煤系数为0.404kgce/kwh，而2006年以后为0.1229kgce/kwh，致使两年的能耗数值出现差距大。
●焦化工序能耗统计不规范，有些企业没有将化产部份能耗统计在内，造成焦化工序能耗数值偏低，正常焦化工序能耗应在150kgce/t左右。
●我国电炉冶炼使用热铁水比逐年增多，出现了年度之间的能耗有不可比性。
总体评述，近5年我国重点钢铁企业节能工作取得了较大成绩，表现在吨钢综合能耗，烧结、球团、焦化、炼铁等工序能耗的全面下降。
表8 各工序能耗占联合企业总能耗比例