2 研究改进实践
针对以上差距，2009年进行系统研究，采取如下改进措施以降低烧结固体燃料消耗：
2.1对设备改进，加强维护，降低烧结机漏风率
开展隐患排查工作及时发现隐患，作好隐患整改工作，减少事故的发生。落实定修计划，适时安排计划检修减少设备事故，提高了设备的作业率和设备完好率。
对烧结台车炉篦条进行整改，改造环冷机下密封装置，更换机头密封板、风箱侧板、机尾密封罩，对烧结机大烟道和降尘管处的漏风进行治理，降低烧结机漏风率6%。
对热筛和烧结矿整粒系统进行定期检查筛板更换，改造一号冷筛筛板，把20mm～10mm筛板改成14mm～8mm，控制返矿+5 mm的粒级≤15%。
2.2加强进厂原燃料管理
保证原燃料质量数量的稳定管理，加强含铁原料、熔剂和焦粉的粒级进厂控制跟踪，确保合格粒级进厂从原头解决烧结矿白点、红点问题。对生石灰的质量进行长期跟踪，确保生石灰消化效果。
加强原燃料堆放管理，强化原料公司与炼铁厂供应的联系，做好原料匀衡进厂，保证堆料按计划进行。
2.3制定合理的工艺操作参数，强化过程控制
稳定配矿结构，特别是稳定厂内二次资源在每大堆料中的配比。
优化原料结构：精矿粉配比≤20%，褐铁矿配比≤2%，控制烧结矿Al2O3/SiO2≤0.35，提高烧结过程液相数量，以改善复合铁酸钙形成的条件。
控制烧结矿氧化镁含量，降低烧结矿粉化率，以提高成品出矿率。
强化平铺料堆料管理，做到堆全场，杜绝堆半场，确保堆料层数大于400层，提高平铺料的混匀率。每堆料用完后，要将原料车间配比、现场实际用料情况与烧结车间使用效果进行综合分析比较不断优化。
加强对焦粉破碎工序管理，焦粉分类集中使用，同时对破碎工焦粉粒级的实行奖励制度，提高焦粉破碎的效果小于3mm达到80%以上。
严格控制烧结的燃料配加量，燃料配加量影响到烧结温度、烧结的气氛及烧结的速度，对烧结矿的矿物生成和类型、液相的数量与结晶形成矿物结构将产生影响，提高成品烧结矿出矿率。
烧结工艺参数执行制度化，统一四班稳定操作：
烧结机料层铺平烧透，料面不能有空洞、空台车，终点控制在倒数第2#风箱，总管废气温度≥100℃；
混合料温控制≥60℃，混合料水分±0.5%稳定率≥95%，保证烧结过程透气性；
返矿的配比±1%稳定率≥95%；
130m2烧结机：机速1.8±0.1m/min，料层厚度≥590mm；36m2烧结机机速＜1.0m/min，料层厚度≥400mm。
2.4 加强工艺技术控制研究应用
通过烧结杯试验印度粉矿的配入比大于10%，对烧结性能有较大影响，因此生产中控制印度粉矿的配入比。
使用烧结添加剂，改善烧结过程。其作用机理是通过提高料层中的氧位对燃料燃烧起催化作用，确保料层中的固体燃料得以充分燃烧，从而提高高温区温度和垂直烧结速度，助燃剂中低熔点物质在高温区与烧结物料相互作用，生成较多的液相量，强化了铁酸钙的生成条件，提高了烧结矿的强度，从而可以改善烧结矿的冶金性能。
在36m2烧结机平铺料中添加高炉瓦斯灰，严格控制配比，确保除尘灰的配加均匀、稳定。高炉回收的瓦斯灰（含碳量在22%～32%），配比在2～2.5%左右，使用过程中置换比达到1：3，为进一步降低焦粉消耗创造条件
用好强化烧结过程的措施，如热风烧结、加蒸汽提高混合料温度等。
以上措施稳定改善了烧结生产过程，如表2示意，较2008年：烧结矿有效利用系数、烧结矿设备有效作业率、烧结矿一级品率和烧结矿品位提高，烧结矿氧化镁含量降低，烧结矿转鼓指数提高，烧结矿出矿率提高。使得烧结固体燃料消耗得到进一步降低，达到全国平均水平以上水平，如表2示意，效益明显。
表2 烧结矿指标统计