现代钢铁企业除尘技术发展趋势
3.1 点多面广连续排放钢铁企业各单元生产过程中均有烟粉尘产生，污染源分布极广。从原料准备到钢材出厂几乎每个环节都有粉尘散发。炼焦、烧结、炼铁和炼钢等单元24小时不间断生产。尘源点的粉尘连续排放，除尘措施需要不间断地正常运行。除了必要的定修外，一年之内从不停止，作业率达到100%。3.2 含尘气体排放量大浓度高从表2可以看出，每个生产环节需要处理的含尘气体量都很大，其中炼铁和炼钢最大。烟气量约占整个生产过程的50%以上。每个生产车间和各生产工段产生的烟尘浓度都较高，特别是炼钢转炉吹炼阶段产生的烟尘浓度瞬时高达50g/Nm3；转炉兑铁水过程中，烟粉尘外溢情况较严重; 另外电炉和转炉一次烟气温度特别高。3.3 粉尘成分复杂钢铁企业粉尘成分主要以含铁粉尘和原料粉尘为主，粉尘密度一般在0.5～2.0t/m3，粉尘比电阻在5×108Ω·cm以上，粉尘粒径主要在0.2～20μm。各生产过程的粉尘特点不尽相同，其中以炼焦化学厂烟尘成分（例如含有SO2，焦油等）最为复杂，处理也更为困难。4 除尘技术发展趋势4.1 干法除尘技术取代湿法除尘技术的趋势在钢铁企业，由于烟气和粉尘的多样性和复杂性，例如烟气中含有大量水分、焦油物质、高温颗粒、有毒物质、可燃物质等，所以对这些烟尘过去往往采用湿法除尘措施。湿法除尘存在的主要问题是：除尘效率相对较低、不能达到理想的程度；存在复杂的水处理过程或可能造成水二次污染问题。随着国家对环保要求的日益严格和建设节约型社会的需要，在钢铁企业湿法除尘有被干法除尘取代的趋向。（1）炼焦厂装煤车除尘，把湿法文氏管除尘流程改为干法袋式除尘器流程后，节约用电60%，节约用水20t/h及相应的污水处理费用。（2）高炉煤气过去均采用湿法除尘技术。20世纪80年代开始在100m3小高炉试验干法除尘，在取得技术突破后逐步推广。目前450m3以下高炉大多采用干法袋式除尘工艺。2002年3000m3大型高炉开始采用干法除尘技术取代传统的双级文氏管除尘技术，其突出优点是总投资节约30%左右、占地节省50%、节水200kg/t铁、节电70%以上，同时还可以减少管理人员，提高环保效益。（3）转炉煤气用干法园式静电除尘器工艺流程代替湿法除尘是干式除尘的重大进展，其最大的优点是干法除尘系统净化后的煤气含尘量在10mg/Nm3以下，不但可直接供用户使用，而且风机使用寿命长、维护工作量少。湿法除尘系统净化后煤气含尘量约80~100mg/Nm3，供用户使用前还必须再设置一套除尘装置；干法除尘系统阻力约6500Pa，湿式除尘系统阻力约20000Pa，因此干法除尘系统耗电约为湿式除尘系统的1/3；干法除尘系统回收的干粉尘，压块后可直接反馈给转炉使用，湿法除尘系统需设置污水及污泥处理设施，回收的湿粉尘要送烧结厂利用，特别是含油尘泥还需设置转底炉等炉子进行专门处理后利用。（4）火焰清理除尘和精轧机除尘，过去一直是采用湿法除尘装置，但近几年来也出现了干法除尘工艺技术。4.2 脉冲喷吹技术取代反吹风除尘器的趋势袋式除尘器的发展主要经历了：上世纪60～70年代试制出小型脉冲除尘器，因性能欠佳，到80年代至90年代初的反吹风袋式除尘器占据主导地位。自上世纪80年代末，随着脉冲除尘器技术和制作水平的不断提高，滤袋长度已由4m长袋提高到6m，目前已可达9m。因脉冲除尘器具有喷吹力强，清灰效果好，设备阻力低，同风量情况下占地面积小等优点，而从上世纪90年代开始应用于钢铁企业。发展速度相当之快，其发展趋势将覆盖所有采用干法布袋除尘领域。按清灰方法的不同，袋式除尘器分为五种类型：（1）机械振动类，（2）分室反吹风类，（3）喷嘴反吹类，（4）振动、反吹并用类和（5）脉冲喷吹类，在这五类除尘器中应用最多的是（2）、（5）类，而（1）、（3）、（4）类应用要少得多，根据1998年某钢铁厂正在运行中的袋式除尘器统计，各类除尘器所占比例为（1）：（2）：（3）：（4）：（5）=5：72：1：2：20，从这些比例可以看出，反吹风类除尘器的应用占主导地位。其它型式的袋式除尘器应用范围较窄。但到2000年后，新安装的袋式除尘器几乎全是脉冲袋式除尘器，这是因为脉冲袋式除尘器与分室反吹风袋式除尘器相比有明显的优点，详见表3。表3 分室反吹和脉冲喷吹两种袋式除尘器技术对比