铁水脱硫不仅可以减轻高炉脱硫负担，降低焦比，同时可使转炉实现少渣量操作，提高铁的回收率，降低料消耗，使钢水终点硫控制在较小范围内，因此铁水脱硫已成为炼钢和炼铁之间的重要环节，也是炼钢厂提高钢质、扩大品种和优化炼钢操作的重要手段。
随着某炼钢厂转炉不断扩容，铁水包偏小，上部自由空间只有300mm左右，粉剂输送的稳定程度、下料速度的精确控制、喷溅严重、消耗高一直是困扰着小铁水包喷吹脱硫的难题。
一、脱硫工艺选择
机械搅拌法脱硫需要的铁水包自由空间大，一般要不小于600mm，且不能采用镁粉做脱硫剂，因此，其处理时间最长。复合喷吹工艺和单吹颗粒镁工艺都可以喷吹镁粉，反应效率高；复合喷吹脱硫最终生成的脱硫产物更稳定，更有利于深脱硫；并且它采用两种粉剂，可以单独喷吹石灰，因此，它的适应性更强一些。单吹颗粒镁成渣量低，铁损小，但就该炼钢厂情况来看，由于转炉的多次扩容，铁水包自由空间小，只有300～400mm，并且生产节奏较快，所以综合各种因素后选择了复合喷吹脱硫法。
二、生产实验
脱硫在50t铁水包内进行，其流程为：测温取样喷吹脱硫测温取样加入聚渣剂扒渣。喷枪型式为倒T型喷枪。采用复合喷吹，喷枪插入铁水液深度距包底200～300mm。铁水温度：1300～1360℃。
2.1助吹流量的影响
在喷吹脱硫中助吹流量的大小对喷吹脱硫的稳定性影响最大，提高助吹流量可以增大管道内脱硫剂输送的稳定性，但气量过大时，由于气体在铁水中上浮排出时，铁水翻动剧烈，容易造成铁水喷溅，反之如果助吹流量过小，管道阻损大及粉气比大，容易造成粉剂输送不稳定。可见，助吹流量应该有个最佳值。
2.2管道直径的影响
管道直径减小后，下料速度和过程压力的稳定性有所提高，但管道也不能太细，否则阻损太大也会影响系统的稳定性。
2.3喷枪出口直径的影响
喷枪出口直径的大小影响了喷吹罐到喷枪的系统阻损，出口直径从 10mm变为 12mm时，系统压力从1.66 105Pa降低到了1.31 105Pa，考虑到喷吹过程中，保持足够的出口压力有利于防止喷枪堵塞。所以选择了 10mm的喷枪。
2.4喷溅的影响因素分析
喷溅主要有三个原因：一是下料速度不稳，部分时段下料速度突然增大，反应加剧而造成喷溅；二是由于管道太粗，为保证粉剂输送的稳定性，必须提高助吹流量，造成助吹流量太大，铁水中的气体大量上浮造成喷溅；三是石灰脱硫剂生烧严重，CaCO3和MgCO3在铁水中受热分解产生大量CO2气体上浮造成喷溅。
2.5喷吹工艺优化
为了解决脱硫剂的稳定输送和喷溅问题，采取了如下措施。
(1)助吹流量从初期的42m3/h降低到30m3/h。助吹压力由3.70 105～3.80 105Pa减少到2.40 105～2.60 105Pa。
(2)降枪和提枪的开吹助吹流量由84m3/h降低到了36m3/h，空吹流量提高到108m3/h。
(3)为解决因钝化石灰生烧引起的喷溅等问题，适当降低喷吹速度，把钝化石灰的喷吹速度由原来的20kg/min降低为15kg/min。
(4)把助吹管道从 25mm改为 16mm，喷枪内径由 29mm改为 20mm。
(5)不断改进石灰质量，使石灰的烧减从7%左右降低到4%以下。
通过以上措施，成功解决了复合喷吹脱硫工艺的脱硫剂稳定输送和喷溅问题，使该工艺达到了如下效果：
(1)石灰下料精度小于 1g/min，镁粉下料精度小于 0.5kg/min。
(2)铁水硫质量分数由0.035%下降到0.005%，石灰和镁粉消耗分别为1.782kg/t和0.452kg/t。