从表2可看出,2010年全国重点钢铁企业吨钢综合能耗,焦化,烧结,高炉,转炉,轧钢工序能耗均得到下降.这是钢铁企业节能工作所取得的成绩.部分钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。特别是吨钢耗新水的指标创出历史最好水平，有19个企业吨钢耗新水低于3m3/t.表2数据表明，各企业节能工作发展不平衡,生产结构也不一样，企业之间的各工序能耗最高值与先进值差距较大.说明钢铁工业还有节能潜力.
2.3. 2010年重点钢铁企业重点工序能耗现状
烧结工序能耗现状
2010年全国重点钢铁企业烧结工序能耗为52.68kgce/t,比上年下降1.87kgce/t.指标较好的企业是:新疆八一39.42kgce/t,宣钢43.07kgce/t,新余43.37kgce/t,三钢45.33kgce/t,太钢45.56kgce/t,凌钢45.94kgce/t,日钢45.56kgce/t,青钢47.75kgce/t,石刚47.21kgce/t,攀成钢47.44kgce/t,宝钢集团48.03kgce/t,天铁48.12kgce/t,济钢48.23kgce/t,永钢48.56kgce/t,合钢48.76kgce/t,首钢49.18kgce/t,柳钢49.00kgce/t,武钢49.26kgce/t.kgce/t,最高值企业达66.18kgce/t.
烧结工序能耗中,固体燃耗约占80%,电力约占13%,点火燃耗约占6.5%,其它约为0.5%.所以说,降低固体燃耗是烧结节能工作的重点,还有提高烧结工序余热回收利用水平.
2010年重点钢铁企业烧结固体燃耗未54kg/t,比上年下降1kg/t.烧结固体燃耗较低的企业有:永钢42kg/t,青钢、兴澄和三明均为43kg/t,杭余和合钢为44kg/t,成无45kg/t,新钢、济源、首钢、凌钢均为46kg/t。
焦化工序能耗现状
2010年全国重点钢铁企业焦化工序能耗为105.89kgce/t,比上年下降8.08kgce/t.指标较好的企业是:三钢63.60kgce/t,鞍钢67.30kgce/t,新余74.86kgce/t,太钢85.03kgce/t,济钢83.87kgce/t,萍钢83.96kgce/t,南钢83.40kgce/t,柳钢94.62kg/t,沙钢96.66kgce/t,武钢94.37kgce/t,湘钢88.72kgce/t,唐钢94.49kgce/t..企业最高值达188.25kgce/t.
正常的焦化工序能耗值应为150kgce/t左右，现焦化工序能耗数值偏低的原因是一些企业没有把化产品的能耗统计在内.有CDQ装置的企业焦化工序能耗要低一些，但企业之间CDQ回收能源水平有差距.
焦炉上升管煤气余热的显热，仅次于CDQ回收的能量。但现尚没有企业开展这方面的工作。应当积极推动这方面工作。
炼铁工序能耗现状
2010年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为407.76kgce/t,比上年降低2.79kgce/t.指标较好的企业是:涟钢343.58kgce/t,宣化356.34kgce/t,新余363.25kgce/t太钢365.58kgce/t,,邯钢365.48kgce/t,天铁373.79kgce/t,建龙381.76kgce/t,石钢381.63kgce/t,国丰375.99kgce/t,冷水江384.58kgce/t.安钢383.53kgce/t,唐钢382.15kgce/t,凌钢384.21kgce/t.日照383.46kgce/t,安钢384。57kgce/t,杭钢391.55kgce/t,湘钢390.04kgce/t.衡管395.83kgce/t.鞍钢392.78kgce/t,莱钢398.46kgce/t,唐山贝氏体396.90kgce/t,企业最高值达502.80kgce/t.
炼铁工序能耗占联合企业总能耗的50%。所以，钢铁工业要降低吨钢综合能耗就必须要努力降低炼铁工序能耗。高炉炼铁所需能量有78%是来自碳素（也就是燃料比）燃烧。因此，炼铁燃料比低是炼铁工序能耗低的前提.有TRT装置的企业炼铁工序能耗要低一些.钢铁企业节能工作要从源头抓起,首先是要实现减量化用能,然后是提高能源利用效率,第三是提高二次能源回收利用水平.减量化用能的工作重点是要努力降低炼铁燃料比.
2010年全国重点钢铁企业炼铁燃料比为518kg/t,比上年降低1kg/t.燃料比（没包括小焦比）较低的企业有：首钢京唐钢铁联合公司472kg/t,宝钢469kg/t,新冶钢479kg/t,沙钢491kg/t、兴澄477kg/t、青钢为486kg/t,本钢493kg/t，马钢为490kg/t.鞍钢和首钢股份均为478kg/t、太钢和通钢均为496kg/t，涟钢、柳钢和邯钢均为498kg/t、韶钢494kg/t等企业。
2010年全国钢铁企业已有620多台TRT装置，配备率以在95%。但平均发电每吨铁TRT装置只有25度。煤气干法除尘可实现吨铁发电45度的业绩。相关企业要在努力提高TRT装置的工作能力。
转炉工序能耗现状
2010年重点企业转炉工序能耗为-0.16kgce/t，比上年下降2.79kgce/t.转炉工序能耗值较低的企业有：锡兴-12.81kgce/t,太钢-13.31kgce/t,沙钢-12.60kgce/t，青钢-12.17kgce/t,天钢-11.58kgce/t,重钢-10.83kgce/t，国丰-9.70kgce/t，唐钢-10.41kgce/t,涟钢-8.28kgce/t，韶钢-8.73kgce/t，武钢-6.32kgce/t,宣钢-5.11kgce/t,河北敬业-4.57kgce/t,三钢-7.32kgce/t，萍钢-5.01kgce/t，北台-3.45kgce/t,济钢-2.91kgce/t，天铁-2.50kgce/t，通钢-4.37kgce/t，。企业最高值达29.13kgce/t.
转炉煤气和蒸气回收率高的企业转炉工序能耗要低一些.一般煤气回收大于80m3/t，蒸汽回收大于50kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现为负值。
2010年重点企业转炉煤气回收量为81m3/t,比上年提高1.0m3/t，是转炉工序能耗下降的主要原因。转炉煤气回收量较多的企业有：西宁134m3/t,太钢120m3/t,河北敬业104m3/t,唐钢111m3/t,张店110m3/t,马钢和国丰为101m3/t,淮钢104m3/t,沙钢103m3/t,湘钢和三钢为99m3/t.
电炉工序能耗现状
2010年重点钢铁企业电炉工序能耗为73.98kgce/t，比上年上升0.54kgce/t。电炉工序能耗较低的企业有:淮钢28.04kgce/t、韶关27.53kgce/t、沙钢40.11kgce/t、通钢41.35kgce/t、新疆八一48.71kgce/t,新余52.21kgce/t、莱钢53.25kgce/t、太钢68.66kgce/t、舞阳67.21kgce/t，天管71.89kgce/t,锡钢69.86kgce/t、,西林72.04kgce/t，南钢71.07kgce/t，苏钢82.00kgce/t,新冶钢83.22kgce/t、衡管83.15kgce/t,广钢85.72kgce/t、。企业最高值达221.33kgce/t.
我国大多数电炉企业建设了小高炉，使用热铁水炼钢，造成电炉工序能耗很低，与国际不能进行对比。各企业电炉工序使用热铁水的比例差距较大(行业平均498kg/t,韶钢使用热铁水945kg/t,,最低的企业热铁水6kg/t.热铁水 1%,影响电耗1.2kwh/t,能耗0.484kgce/t),企业之间使用吹氧喷碳的数量也不一样,造成企业之间电炉工序能耗和生产技术经济指标有较大的不可比性.
轧钢工序能耗现状
2010年重点钢铁企业轧钢工序能耗为61.69kgce/t。比上年下降0.21kgce/t。我国大型钢铁企业钢加工深度不断延伸，使轧钢工序能耗在升高。钢材的品种分为：板、管、丝、带、型、涂镀以及深加工；又可分为热轧、冷轧、涂镀层、冷拔和挤压等生产工艺。所以，笼统述评轧钢工序能耗值是不科学的,要根据不同品种具体分析。2010年我国各品种轧钢工序能耗的情况见表3。
表3 2010年我国各品种轧钢工序能耗的情况 单位:kgce/t