循环流化床机组运行

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开封光明有限公司技改#1、2机组2×135MW循环流化床锅炉由哈尔滨锅炉厂有限责任公司制造，锅炉型号为HG-440/13.7-L.PM4。该锅炉采用引进Alstom公司的循环流化床锅炉技术进行技术设计，并完全按照引进技术所确定的原则进行施工设计和制造。

开封光明有限公司的CFB锅炉采用超高压中间再热机组设计，与135MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压（滑压）启动和运行,循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。

锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。布风装置采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式二级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。

锅炉采用2个内径为7.36米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。每个高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。分离器及回料阀外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料。经过分离器净化的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中布置三级过热器、一级过热器、冷段再热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。冷段再热器的入口布置有事故喷水，热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。

原煤从原煤斗下落至第一级计量式皮带称重给煤机，经第二级埋板给煤机，送入锅炉回料阀给煤口进入炉膛。

开封光明公司#2锅炉于2002年11月4日点火启动，2002年12月20日机组首次并网成功，2003年元月26日机组首次带满负荷，2003年2月28日72小时试运结束。

＃1锅炉2004年制造，2005年4月正式投入商业运行。

2.开封光明有限公司＃1、2锅炉主要设计参数

2.1原煤特性：


名称


符号


单位


设计煤种


校核煤种


备注


收到基碳分


Car


%


55.38


47.62


设计煤种为登封贫煤，校核煤种为密县贫煤。

最大允许粒径100%≤7mm

 

d50=0.60mm

 

 

d＜0.2mm的≯25%


收到基氢分


Har


%


2.04


2.27


收到基氧分


Oar


%


6.42


7.34


收到基氮分


Nar


%


1.12


0.98


收到基硫分


St.ar


%


0.50


1.17


收到基灰分


Aar


%


26.54


31.62


收到基水分


Mar


%


8.0


9.0


干燥无灰基挥发分


Vdaf


%


17.48


13.83


收到基低位发热量


Qnet.v.ar


MJ/kg


21.375


18.821


DT（t1）


℃


1430


1460


ST（t2）


℃


＞1490


＞1500


FT（t3）


℃


＞1500


＞1500


2.2锅炉技术规范

序号



单位


#1炉

#2炉

1

过热蒸汽最大连续蒸发量（B-MCR）


t/h

440

440

2

过热蒸汽出口汽压


MPa

13.7

13.7

3

过热蒸汽出口温度


℃

540

540

4

再热蒸汽流量


t/h

360

360

5

再热蒸汽进口压力


MPa

2.75

2.65

6

再热蒸汽出口压力


MPa

2.57

2.45

7

再热蒸汽进口温度


℃

316

315.8

8

再热蒸汽出口温度


℃

540

540

9

给水温度


℃

249

249

10

排烟温度


℃

129

130

11

锅炉效率（以低位发热量计）


%

92.2

91.9


3、开封光明有限公司＃1、2循环流化床锅炉设备方面存在问题及采取措施：

存在的主要问题有：炉内管屏过热；耐火耐磨浇注料破坏（脱落和裂纹）；给煤线下煤不畅；高压风机皮带断裂。
3.1炉内管屏过热

＃2炉在试运期间，曾多次发生炉内受热面过热爆管。主要原因是：第一，哈锅厂在设计上对锅炉炉内换热系数选取不当，换热系数选取偏小，再热器热段和Ⅱ级过热器受热面面积过大。第二，高温再热器和Ⅱ级过热器管屏内流量不均造成热偏差。2004年＃2炉大修中对再热器热段和Ⅱ级过热器进行了改造。主要采取以下措施：

（1）高温再热器炉外部分：每屏第4～5根管自异种钢焊口处至联箱管座更换材质为TP304H的钢管。

（2）减少再热器热段和Ⅱ级过热器受热面面积，割去高温再热器靠炉膛中心侧的3根管子，割去Ⅱ级过热器下行段靠炉膛中心侧的4根管子。

（3）在炉内管屏上按温度梯度敷设绝热层。

（4）在高温再热器进口分支联箱上加装相同直径的旁路三通管，改善联箱入口的静压特性，改变每屏管子之间存在的流量不均。

 改造后＃2炉受热面过热情况基本消除，高负荷时高温再热器和Ⅱ级过热器管壁温度均可控制在允许范围内。但在低负荷时，个别管壁温度仍达到570℃以上，达到了管材的最高允许温度。且目前＃1、2炉均存在着受热面吸热量偏大，高负荷时减温水量较大的问题。高负荷时，除开启过热器一二级减温水，还要就地手动开启减温水旁路门，增大减温水量。满负荷时过热器减温水量通常在20t/h以上，过多的减温水量降低了机组的经济性，仍需对受热面进行进一步的改造。

3.2给煤线下煤不畅

开封光明有限公司#2机组自投产以来给煤系统运行状况很不稳定，出现的问题比较多。由于原煤的外在水分较大，给煤机经常出现堵煤、漂链现象，造成给煤机电流过大而频繁跳闸；原煤仓中下部经常出现搭桥堵煤现象，造成给煤线来煤不均或频繁断煤；旋转给料阀经常出现堵煤、断链、卡链等现象；二级给煤机电机及减速机振动较大造成台板振裂等等。以上异常问题给锅炉的燃烧和负荷调整造成了很大的困难。针对以上现象我们分别进行了原因分析并进行了相应改造。

3.2.1原煤仓粘仓、棚煤的原因分析和改造

原煤仓粘仓的主要原因：

第一、煤仓设计不很合理：煤仓设计成长方形煤斗，煤仓的容积大于锅炉满出力时8小时所需的储煤量，下部又设计为两个给煤口并安装有下煤插板。成品煤堆积在煤仓内受到挤压，使煤粒之间、煤粒与煤仓壁之间产生摩擦力，越接近下煤口，其摩擦力与挤压力就越大。所以在靠近下煤口约1.5米处易搭桥；

第二、循环流化床锅炉所用的煤经过粗、细碎煤机破碎后，其粒度小于原煤，但由于没有像煤粉炉的磨煤机设备，其粒度仍远大于煤粉，又由于破碎过程中没有干燥设备，其水份和原煤相同。这就造成了煤粒之间的粘附力增加，使煤的流动性恶化；

第三、电动插板门选型设计不合理：电动插板门安装在落煤口上部，为保证其密封性防止漏煤，传动部件丝杠和插板全部在密封盒内，造成丝杠上粘结煤粉而无法正常开关，进一步加剧了煤仓下煤不畅。

采取的主要改造措施是：

第一、改变标高20.75～23.75米煤仓结构：将煤仓下部的两个小煤仓进行合并，拆除中间的隔断，为保证其坡度，增加了其下煤口的宽度。改造后的落煤斗采用δ＝10～14mm钢板焊制，采用角铁加固，间隔500mm。落煤口的电动插板改为一个，将电动插板上部端盖打开，便于检查插板开度，正常运行时要求插板全开后停电；

第二、在煤仓内为保证下煤顺畅，我们先后安装使用过空气炮、疏松机等装置，但效果均不理想，且设备维护较困难。后改为在煤仓上加装震动器，在煤仓四个方向均加装了上下两组震动器，可分别控制。将给煤机断煤信号和震动器控制连接在一起，当给煤机“断煤”信号发出后，震动器按照设定程序自启动；

第三、实行煤仓定期降煤位制度，我们通过一个星期降一次煤位的制度，减少煤仓长期高煤位运行造成贴壁，煤粉长期接触仓壁而引起的煤粉粘结和急剧发展的趋势。

  改造后煤仓下煤情况有了很大的改观，但煤仓粘仓、棚煤的情况仍然存在，仍需对煤仓进行进一步的技术改造。

3.2.2给煤线故障的原因分析及改造

  给煤线故障的主要原因是：

第一、由于原一级刮板给煤机进煤口部分设计有上托板，进入给煤机的煤先反向输送到被动链轮侧的端部，然后再由刮板在给煤机箱体下部把煤正向输送。造成被动链轮侧端部积聚杂物和煤而引起给煤机跳闸；

第二、给煤机在运行过程中，燃煤粘结在给煤机箱体的底部，造成给煤机刮板上浮（即漂链），如不及时处理则最终也会引起给煤机出力的降低甚至过负荷跳闸。当煤量过大时，刮板容易出现变形，会进一步加剧给煤机堵煤的发生。

第三、原一条给煤线设计有两个下煤口，运行中两侧烟温调整困难，甲乙侧烟温偏差较大，当煤量较大时，由于下煤不及，也容易造成给煤机堵煤；

第四、旋转给料阀故障或堵煤引起给煤机跳闸。

采取的主要改造措施是：

第一、＃2炉利用大修机会将一级刮板给煤机改造为计量式皮带称重给煤机，增加了煤量显示，便于运行人员调整，同时给煤机改造后消除了原刮板给煤机设计上带来的问题，一级给煤机跳闸、堵煤的情况已很少发生。

第二、在二级给煤机箱体内加焊防漂钢板，防止给煤机飘链。对二级给煤机刮板改为带加强筋的刮板，防止刮板变形。

第三、在＃2炉大修中将单条给煤线的下煤口增加为4个，在二级给煤机下煤口处增加了手动插板，便于调整下煤量；

第四、将旋转给料阀拆除，经过几次改造试验，在原旋转给料阀的位置加装了气动插板门，并增加了一路密封风，风源取自二次风机出口的冷二次风，在给煤机来煤正常的情况下冷风密封风只需要很小的开度就可以防止热烟气的返窜。改造后从运行的实际情况看，运行情况基本正常，彻底解决了落煤口堵煤现象。为便于监视，在气动插板门的上部加装了温度测点，把气动插板门的开关和温度测点均引入到DCS中进行控制。

通过以上改进，＃2炉给煤线、煤仓运行基本稳定，根据＃2炉改造的成功经验，＃1炉在设计安装阶段也相应进行了改造。目前＃1、2炉给煤线在运行当中仍然存在的问题有：

（1）当停运给煤线进行检修工作时，气动插板存在着开关容易卡涩的情况，如气动插板未关闭严密，给煤机反风比较严重，无法进行检修工作，同时也威胁一级皮带给煤机的运行，需要检修配合进行插板手动开关。

（2）增加给煤机下煤口后，为调整两侧烟温，个别手动插板的开度较小，由于煤中的杂物较多，长期运行后，二级给煤机手动插板上部容易棚煤，影响了正常下煤，运行人员需频繁对插板进行调整。对此我们制定了每周检查给煤线制度，定期对给煤机落煤口进行检查，及时清除杂物，保证下煤顺畅。运行人员通过加强调整，正常运行时甲乙侧烟温偏差均可控制在30℃以内。

（3）＃1炉仍然存在着比较严重的煤仓棚煤、粘仓的情况，造成给煤机断煤频繁，一度影响机组的正常经济运行。对此我们又在原煤仓顶部加开了捅煤孔，安排临时工在煤仓上部加强捅煤，运行人员加强煤仓震打，加强与燃料运行上煤的配合，通过一系列的措施，＃1炉下煤情况也逐渐好转，机组运行稳定性也大大提高，但要彻底解决煤仓下煤的问题，还要利用今年大修机会进一步进行煤仓的改造。

3.3耐火耐磨料破坏（脱落和裂纹）

循环流化床锅炉耐火耐磨料破坏有两方面的原因，主要原因是由于温度循环波动和热冲击以及机械应力造成耐火耐磨材料产生裂缝和剥落。另外，由于固体物料对耐火耐磨材料的冲刷而造成的破坏也是重要原因。#1、2炉耐火耐磨材料损坏最严重的部位发生在燃烧室、回料腿、床下启动燃烧器、高温分离器、水冷风室、回料阀等处，以上部位出现程度不同的冲刷磨损。

燃烧室内耐火耐磨可塑料损坏的形式是磨损、裂缝和脱落。燃烧室四壁均有程度不同的磨损，裂缝主要分布在后墙回料口和二次风口附近区域。脱落出现在回料口和二次风口处危害最大，耐火耐磨可塑料脱落后，高温固体物料对水冷壁管冲刷磨损加剧，容易造成受热面泄漏，同时脱落的耐火材料最终将堵塞排渣口，严重时会被迫停炉。对于耐火材料脱落采取的主要措施是：第一，耐火耐磨可塑料的固定由原来的圆柱螺纹销钉改为“Y”型抓钉固定，并增加抓钉密度；第二，在料口和风口的金属件上焊接抓钉；第三，修整变形的料口和风口；第四，在料口和风口附近区域若出现裂缝现象，将该处的耐火耐磨可塑料全部剔除，重新浇注可塑料。

回料腿耐火材料损坏的主要形式是机械应力造成耐火材料产生裂缝和脱落，主要出现在非金属膨胀节上部和回料阀上升管弯头处，曾因耐火耐磨材料的脱落烧坏回料腿金属件而被迫停炉。

在修复损坏的耐火耐磨材料过程中，我们还采取了如下措施：

（1）跟踪检查耐火耐磨生产厂家提供的产品，禁止使用不合格产品。

（2）严格执行耐火耐磨材料安装（施工）技术规范，控制施工质量。

（3）在机组启动时严格控制升温升压速度，按升温升压曲线进行，保护炉内浇注料。

3.4 高压流化风机皮带频繁断裂

#1、2炉的高压流化风机皮带在试运初期频繁断裂，一般每星期就要更换一次，有时甚至每星期就要更换两次，高压流化风机的不正常运行不但给锅炉的安全运行带来了极大的危害，而且维护费用极高（每次传送带的更换就要花费几千元）。

经过与厂家共同分析，认为高压流化风机为容积式风机，负荷大、风压偏高，在回料阀系统负载频繁波动时由于产生的风压无法及时排出，造成风机负荷的频繁变化，瞬间甚至会超负荷，这是引起皮带频繁断裂的主要因素。我们采取的主要对策是：在保证回料阀用风的情况下，始终保持泄压阀的一定开度，用调整泄压阀的开度控制高压流化风机的出口风压，在系统负载发生波动的时候，风机压头有一个释放的空间，缓解对机械负载的影响。

同时运行和检修人员均加强对高压风机皮带的检查，发现风机电流发生摆动或就地检查皮带有跳动现象时，及时采取措施，调整皮带紧力或更换皮带，避免风机运行中皮带断裂。 

自采取以上措施以来，#1、2炉的高压流化风机皮带运行中已很少断裂，皮带的使用寿命通常在几个月以上。

4、＃1、2炉运行调整中出现的异常情况及处理措施：

4.1床料粒度不合格造成流化不良：

2005年8月19日＃2炉因炉内流化不良被迫停炉，停炉后炉内未发现大块结焦，清理床料时发现炉内床料除表面为较少的细床料外，下部均为大颗粒的石块，石块粒径基本在50～70mm之间。经分析查询前几日＃1、2炉煤质粒度化验结果，连续数日粒径普遍较大，化验结果最大粒径基本在25mm以上，粒径≤7.0mm的仅有70％左右，已远远低于粒径≤7.0mm数量为100％的标准。确定燃料部的粗、细碎机工作不正常，入炉煤粒度长期不合格，致使入炉煤中存在大量粒径超标的石块，最终造成流化不良而被迫停炉。

此后我们制定了一系列的纠正措施：

（1）加强煤质和监控，从源头上把关，采购优质煤，减少入炉煤中石块。发现煤质变化，及时采取有效措施进行优化调整，保证机组连续安全运行。

（2）燃料、除灰运行部加强粗、细碎机管理，保证入炉煤粒度合格。

（3）热工维护人员应对床温、床压测点进行校验，保证测量值准确可靠，使运行人员能根据炉内床温、床压变化正确判断炉内的流化、结焦状况。

（4）运行人员加强对入炉煤粒度的监视，当班值长监督燃料汇报的燃煤粒度，发现粒度不合格，立即要求燃料进行调整。

4.2高温旋风分离器筒体内温度高或两侧高温旋风分离器温度偏差大的调整：

当高温旋风分离器筒体温度较高时，应减小给煤量，增大一次风率，使其内部温度尽快降下来。若左右两侧高温旋风分离器进出口侧烟温偏差大时，一般主要是由于两侧给煤不均，应加大温度低的高温旋风分离器的两个料管的给煤量，使温度有所上升，因为当加煤时，使得燃烧强度增加，煤粒着火后，在流化风的作用下，将大量未燃尽的碳粒向上运动，经高温旋风分离器返回炉内床面，使得高温旋风分离器内部整体温度升高，达到调整两侧高温旋风分离器温度偏差的目的，对于另一侧高温旋风分离器内部温度较高的，应适当减少给煤量，达到降温的目的。

一般流化质量好的前提下，给煤均匀则床温均匀，高温旋风分离器内部温度也不会出现偏差较大。这一点很重要，＃2炉就曾经发生过由于给煤量不均，造成#1、2旋风分离器进出口烟温偏差能达400℃以上，尤其是出口。这样带来的后果是汽温偏差大，一侧减温水全开，另一侧减温水全关仍无法纠正偏差，曾发生过一次因汽温偏差大＞150℃，而打闸停机的事故。解决办法是在启动前先把二级给煤机下煤口手动插板调整均匀，根据给煤机的走向逐渐开大下煤插板，保证单条给煤线甲乙侧下煤偏差不大。运行中根据甲乙侧烟温偏差及时调节两侧下煤量。通常在床温较均匀的情况下，四个给煤口的给煤量应均匀，以防出现床温及高温旋风分离器温度偏差。

4.3回料阀堵塞

回料阀堵塞会造成炉内物料循环量不足，床压、汽温、汽压急剧下降，床温难以控制，堵塞严重后会造成停炉事故。造成回料阀堵塞常见的原因有：

（1）高压流化风机跳闸或高压流化风机皮带断，造成高压流化风压不足；

（2）脱落的浇注料堵塞流化喷嘴；

（3）风帽的开孔率不够，不能满足流化；

（4）循环流化物料在回料系统中结焦；

（5）回料管下部风室落入冷灰使通流面积减小。

 2005年5月、6月、11月、12月开封光明发电有限公司＃2炉的＃2回料阀4次重复发生回料阀堵塞事件，事件发生前的状态都比较类似，停炉后从＃2回料阀都清出了一定量的保温浇注料碎块，经过我厂有关技术人员和河南省试验所专家分析，认为脱落的浇注料是造成回料阀堵塞的诱因，但并非主要原因，造成＃2回料阀多次重复堵塞的真正原因至今尚不清楚，有待于进一步分析探讨。

根据几次回料阀堵塞的情况，我们总结出处理措施如下：

（1）正常运行中应调整两侧均匀给煤，控制两侧氧量偏差不超过2％，各段烟温偏差不超过50℃。

（2）加强对两侧回料阀风压、各路流化风量以及立管、料腿温度的监视与分析，发现流化风压、风量异常波动，应及时进行流化风门的调整。运行中应维持回料阀上升段流化风量不低于1.0KNm3/h，下降段流化风量不低于1.2KNm3/h。

（3）每班定期检查炉本体三次，发现分离器、立管、回料阀有烧红现象，应立即汇报，并做好浇注料、保温砖脱落的事故预想。

（4）运行中严格控制分离器进口烟温不超过950℃，出口烟温不超过1050℃，立管温度不超过1020℃，如有超过趋势，应提前减煤调整，防止物料结焦。

（5）运行中严密监视立管高、低料位信号，发现低料位信号消失，立即停运给煤线，降低一次风量至75KNm3/h，投油维持参数，防止汽温降低过多造成汽机打闸，迅速降低负荷至10WM以下，启动备用高压流化风机，调整回料阀流化风门进行疏通，维持炉膛出口压力+50～100Pa，减少外循环量。

（6）经上述处理仍无好转且高料位信号出现，立即退油，压火处理，继续保持高压流化风机运行，停炉后尽快打开14米人孔进行放灰，清除回料阀内堵塞的物料，防止物料冷却后结焦变硬，延长处理时间。

4.4结焦

2003年5月15日，＃2锅炉运行中曾严重结焦一次，由于当时运行经验不足，没能及时判断停运处理，造成锅炉炉膛、返料系统严重结焦，停运清焦10余天，由于试运阶段#2炉燃用的煤质发热量较低，在燃用高发热量的煤种时，运行调整没有经验，出现床压低，床温高时，没能够引起重视，在出现结焦的种种异常现象后，不知是如何造成的，判断不准，延误了停炉时间，加重了结焦的后果。

2005年＃1、2炉启动过程中因调整不当，炉内发生过2次严重结焦。根据经验，在锅炉启动投煤阶段，调整不当最容易造成炉内结焦。为防止炉内结焦，我们制定措施如下：

（1）锅炉启动初始床压不宜过低，投煤时应在4kPa以上，保证热量能被传递，流化床锅炉的炉膛内热量传递主要是靠物料的流化移动来进行，床料少，传递热量的能力就小，反映到床温上就高。如床压过低，可通过添加床料的方法提高床压；

（2）投煤过程中，各床温测点一定要控制在1000℃以下，在1000～1050℃以上时不能超过10min。如投煤后局部床温测点迅速升高，已超过规定值，应立即停止给煤，待床温下降至正常值后再试投煤；

（3）可通过添加床料提高床压，也可以采用间断投煤的方式来增加床压，当床压达到4kPa以上时，投煤就安全了，床温不会象开始投煤那样：只要一给煤，床温马上就高，在床温达到连续投煤的条件下，也不敢连续给煤，否则床温迅速升高；只有采取断续给煤提床压，为连续给煤打下基础；

（4）在机组启动前有条件的话尽量在回料阀内补充一定的床料，实践证明，回料阀回料循环的建立对投煤十分关键。如炉膛外循环不能尽快建立，即使能够连续给煤，当给煤量增加后，也会造成局部床温迅速升高，不仅影响升温、升压带负荷，也容易形成结焦；

（5）在开始脉动给煤后应及时增加一次风量，在试投煤过程中一次风量不得低于70KNm3/h，锅炉主保护中的“一次风量低”保护在开始试投煤后应立即投入；

（6）加强启动过程中的看火及炉本体各系统的全面检查，尤其在开始脉动给煤后，经常到看火孔观察炉内流化情况；

（7）严格按规程规定控制脉动给煤时间，投煤过程中发现参数异常变化及时切除给煤；

（8）投煤过程中，氧量的变化是比较明显的，当投进去煤后，氧量没有变化或变化很小，要停止投煤，加强油枪燃烧后再试投；

（9）在进行油枪切换时，投入油枪后要及时进行油枪风量的调整，使油枪燃烧充分；

（10）启动（投煤）过程中，床压、床温的变化各点应均匀一致，差别不能太大，尤其是中部床温。

（11）尽量缩短油煤混燃时间，连续给煤后，投煤退油的时间应控制在1h内，开始退油的中部床温应在750℃以上；

4.5 炉内风帽脱落

＃1、2炉长周期运行后，多次出现炉内风帽脱落的现象，运行中无法处理，只能在停炉后对风帽进行加固，运行中为保证机组正常运行，我们制定了以下措施：

（1）当炉内局部风帽脱落后，受风帽漏渣的影响，水冷风室的阻力增大，会造成相应侧的一次风量偏低，为保证炉内流化正常，2台冷渣器交替排渣，防止因排渣造成床压的偏差，并经常检查排渣情况看是否有渣块；

（2）在低负荷时要保证任一侧一次风量最低不得低于50KNm3/h，必要时可适当关小另一侧一次风总门，压小该侧的一次风量提高另一侧一次风量，维持炉内的最低流化风量；

（3）炉内风帽脱落后，因一侧的一次风量偏小，为防止结焦，运行中每班要经常到就地看火,油枪手动门要关闭，防止油枪漏油；

（4）如炉内风帽脱落较多，对两侧一次风量影响较大，建议机组不要带过高或过低的负荷，负荷保持80～100MW之间，避免强行带高负荷加剧锅炉缺陷的发展，以及低负荷时甲侧风量偏低运行调整困难。

5、＃1、2锅炉的经济运行方面：

5.1飞灰可燃物

流化床锅炉的燃烧特点是由于采用宽筛分燃料，并在一定的气流速度沸腾燃烧，所以飞灰数量多，烟气含尘浓度高。飞灰颗粒范围宽，分布不均，飞灰含碳量高。＃1、2炉在试运初期飞灰可燃物含量一度高达20％以上，为降低飞灰含量，有关技术人员群策群力采取了许多有效的措施：

（1）严格控制入炉煤的粒度，要求煤粒均匀，细颗粒少一些。入炉煤过细，在炉内不易燃尽，也不易被旋风分离器扑捉，从分离器逃逸，增大了飞灰可燃物。

（2）根据负荷保持合适的床压。床压过高，会增加炉内受热面的磨损，不利于锅炉的长周期运行，床压过低，炉内蓄热量小，锅炉参数波动大。根据调整经验，我们认为下部床压保持7～10Kpa之间为宜，高负荷时床压可稍高，低负荷时床压应适当降低。

（3）在一二次风的配比上，根据不同的负荷进行风量调整，加强一、二次风的调整，确保足够的氧量和入炉煤的充分燃烧，氧量运行中保持4％以上。在悬浮段送入合适的二次风量，分级燃烧使之燃尽。根据床压，保持二次风压始终高于床压2Kpa左右，使二次风具有一定的穿透力，以提高二次风的混合搅拌能力，使煤粒燃尽。事实证明，一二次风的调整对锅炉飞灰可燃物的影响是非常明显的。

经过摸索调整，现＃1、２炉的飞灰可燃物由试运初期的20％降低至目前的10％左右。

（4）通过长期调整，我们认为煤质的变化对CFB锅炉飞灰可燃物含量影响也很大。通过到其他厂学习和我厂试烧义马煤试验，当燃用高挥发分、高发热量、低灰分煤质时，锅炉飞灰可燃物可大大降低。2005年＃1、2炉试烧义马煤时，在各种负荷工况下，飞灰可燃物平均可控制在7％以下。

5.2厂用电

由于循环流化床锅炉的特点，其6KV风机在正常运行中就要有7台处于运转状态，这种运行方式也就造成了运行风机所占的厂用电率是比较大的，将近10%的厂用电。为了减少厂用电我们也采取了一系列有效的措施：

一方面要求运行人员在正常运行中加强调整。例如：合理的配风，合适的床压等；另一方面制订有关措施，在负荷较低的情况下，在保证运行安全的前提条件下停运一组风机运行，采用单侧风机运行的方式，节约厂用电。同时投入资金对风机进行调速改造，将定速风机改造为液力耦合器调速风机，实现了风机的调速运行，低负荷时进一步节约了大量厂用电。经过一系列的措施，＃1、2机组厂用电率也有了大幅度的降低，目前＃1、2机组的综合厂用电率基本控制在9.5％左右。由于＃1、2机组近期负荷率较低，如能提高负荷率，厂用电率还有降低的空间。
以上是我们对我厂循环流化床机组运行三年来的经验教训的总结，如有不妥之处请各位专家批评指正。

1.开封光明有限公司＃1、2机组简介

开封光明有限公司技改工程#1、2机组2×135MW循环流化床锅炉由哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造，锅炉型号为HG-440/13.7-L.PM4。该锅炉采用引进Alstom公司的循环流化床锅炉技术进行技术设计，并完全按照引进技术所确定的原则进行施工设计和制造。

开封光明有限公司的CFB锅炉采用超高压中间再热机组设计，与135MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压（滑压）启动和运行,循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。

锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。布风装置采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽。燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面。燃烧室内布置屏式二级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。

锅炉采用2个内径为7.36米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。每个高温绝热分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。分离器及回料阀外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料。经过分离器净化的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中布置三级过热器、一级过热器、冷段再热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。冷段再热器的入口布置有事故喷水，热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。

原煤从原煤斗下落至第一级计量式皮带称重给煤机，经第二级埋板给煤机，送入锅炉回料阀给煤口进入炉膛。

开封光明公司#2锅炉于2002年11月4日点火启动，2002年12月20日机组首次并网成功，2003年元月26日机组首次带满负荷，2003年2月28日72小时试运结束。

＃1锅炉2004年制造，2005年4月正式投入商业运行。

2.开封光明有限公司＃1、2锅炉主要设计参数

2.1原煤特性：


名称


符号


单位


设计煤种


校核煤种


备注


收到基碳分


Car


%


55.38


47.62


设计煤种为登封贫煤，校核煤种为密县贫煤。

最大允许粒径100%≤7mm

 

d50=0.60mm

 

 

d＜0.2mm的≯25%


收到基氢分


Har


%


2.04


2.27


收到基氧分


Oar


%


6.42


7.34


收到基氮分


Nar


%


1.12


0.98


收到基硫分


St.ar


%


0.50


1.17


收到基灰分


Aar


%


26.54


31.62


收到基水分


Mar


%


8.0


9.0


干燥无灰基挥发分


Vdaf


%


17.48


13.83


收到基低位发热量


Qnet.v.ar


MJ/kg


21.375


18.821


DT（t1）


℃


1430


1460


ST（t2）


℃


＞1490


＞1500


FT（t3）


℃


＞1500


＞1500


2.2锅炉技术规范

序号

项目

单位


#1炉

#2炉

1

过热蒸汽最大连续蒸发量（B-MCR）


t/h

440

440

2

过热蒸汽出口汽压


MPa

13.7

13.7

3

过热蒸汽出口温度


℃

540

540

4

再热蒸汽流量


t/h

360

360

5

再热蒸汽进口压力


MPa

2.75

2.65

6

再热蒸汽出口压力


MPa

2.57

2.45

7

再热蒸汽进口温度


℃

316

315.8

8

再热蒸汽出口温度


℃

540

540

9

给水温度


℃

249

249

10

排烟温度


℃

129

130

11

锅炉效率（以低位发热量计）


%

92.2

91.9


3、开封光明有限公司＃1、2循环流化床锅炉设备方面存在问题及采取措施：

存在的主要问题有：炉内管屏过热；耐火耐磨浇注料破坏（脱落和裂纹）；给煤线下煤不畅；高压风机皮带断裂。
3.1炉内管屏过热

＃2炉在试运期间，曾多次发生炉内受热面过热爆管。主要原因是：第一，哈锅厂在设计上对锅炉炉内换热系数选取不当，换热系数选取偏小，再热器热段和Ⅱ级过热器受热面面积过大。第二，高温再热器和Ⅱ级过热器管屏内流量不均造成热偏差。2004年＃2炉大修中对再热器热段和Ⅱ级过热器进行了改造。主要采取以下措施：

（1）高温再热器炉外部分：每屏第4～5根管自异种钢焊口处至联箱管座更换材质为TP304H的钢管。

（2）减少再热器热段和Ⅱ级过热器受热面面积，割去高温再热器靠炉膛中心侧的3根管子，割去Ⅱ级过热器下行段靠炉膛中心侧的4根管子。

（3）在炉内管屏上按温度梯度敷设绝热层。

（4）在高温再热器进口分支联箱上加装相同直径的旁路三通管，改善联箱入口的静压特性，改变每屏管子之间存在的流量不均。

 改造后＃2炉受热面过热情况基本消除，高负荷时高温再热器和Ⅱ级过热器管壁温度均可控制在允许范围内。但在低负荷时，个别管壁温度仍达到570℃以上，达到了管材的最高允许温度。且目前＃1、2炉均存在着受热面吸热量偏大，高负荷时减温水量较大的问题。高负荷时，除开启过热器一二级减温水，还要就地手动开启减温水旁路门，增大减温水量。满负荷时过热器减温水量通常在20t/h以上，过多的减温水量降低了机组的经济性，仍需对受热面进行进一步的改造。

3.2给煤线下煤不畅

开封光明有限公司#2机组自投产以来给煤系统运行状况很不稳定，出现的问题比较多。由于原煤的外在水分较大，给煤机经常出现堵煤、漂链现象，造成给煤机电流过大而频繁跳闸；原煤仓中下部经常出现搭桥堵煤现象，造成给煤线来煤不均或频繁断煤；旋转给料阀经常出现堵煤、断链、卡链等现象；二级给煤机电机及减速机振动较大造成台板振裂等等。以上异常问题给锅炉的燃烧和负荷调整造成了很大的困难。针对以上现象我们分别进行了原因分析并进行了相应改造。

3.2.1原煤仓粘仓、棚煤的原因分析和改造

原煤仓粘仓的主要原因：

第一、煤仓设计不很合理：煤仓设计成长方形煤斗，煤仓的容积大于锅炉满出力时8小时所需的储煤量，下部又设计为两个给煤口并安装有下煤插板。成品煤堆积在煤仓内受到挤压，使煤粒之间、煤粒与煤仓壁之间产生摩擦力，越接近下煤口，其摩擦力与挤压力就越大。所以在靠近下煤口约1.5米处易搭桥；

第二、循环流化床锅炉所用的煤经过粗、细碎煤机破碎后，其粒度小于原煤，但由于没有像煤粉炉的磨煤机设备，其粒度仍远大于煤粉，又由于破碎过程中没有干燥设备，其水份和原煤相同。这就造成了煤粒之间的粘附力增加，使煤的流动性恶化；

第三、电动插板门选型设计不合理：电动插板门安装在落煤口上部，为保证其密封性防止漏煤，传动部件丝杠和插板全部在密封盒内，造成丝杠上粘结煤粉而无法正常开关，进一步加剧了煤仓下煤不畅。

采取的主要改造措施是：

第一、改变标高20.75～23.75米煤仓结构：将煤仓下部的两个小煤仓进行合并，拆除中间的隔断，为保证其坡度，增加了其下煤口的宽度。改造后的落煤斗采用δ＝10～14mm钢板焊制，采用角铁加固，间隔500mm。落煤口的电动插板改为一个，将电动插板上部端盖打开，便于检查插板开度，正常运行时要求插板全开后停电；

第二、在煤仓内为保证下煤顺畅，我们先后安装使用过空气炮、疏松机等装置，但效果均不理想，且设备维护较困难。后改为在煤仓上加装震动器，在煤仓四个方向均加装了上下两组震动器，可分别控制。将给煤机断煤信号和震动器控制连接在一起，当给煤机“断煤”信号发出后，震动器按照设定程序自启动；

第三、实行煤仓定期降煤位制度，我们通过一个星期降一次煤位的制度，减少煤仓长期高煤位运行造成贴壁，煤粉长期接触仓壁而引起的煤粉粘结和急剧发展的趋势。

  改造后煤仓下煤情况有了很大的改观，但煤仓粘仓、棚煤的情况仍然存在，仍需对煤仓进行进一步的技术改造。

3.2.2给煤线故障的原因分析及改造

  给煤线故障的主要原因是：

第一、由于原一级刮板给煤机进煤口部分设计有上托板，进入给煤机的煤先反向输送到被动链轮侧的端部，然后再由刮板在给煤机箱体下部把煤正向输送。造成被动链轮侧端部积聚杂物和煤而引起给煤机跳闸；

第二、给煤机在运行过程中，燃煤粘结在给煤机箱体的底部，造成给煤机刮板上浮（即漂链），如不及时处理则最终也会引起给煤机出力的降低甚至过负荷跳闸。当煤量过大时，刮板容易出现变形，会进一步加剧给煤机堵煤的发生。

第三、原一条给煤线设计有两个下煤口，运行中两侧烟温调整困难，甲乙侧烟温偏差较大，当煤量较大时，由于下煤不及，也容易造成给煤机堵煤；

第四、旋转给料阀故障或堵煤引起给煤机跳闸。

采取的主要改造措施是：

第一、＃2炉利用大修机会将一级刮板给煤机改造为计量式皮带称重给煤机，增加了煤量显示，便于运行人员调整，同时给煤机改造后消除了原刮板给煤机设计上带来的问题，一级给煤机跳闸、堵煤的情况已很少发生。

第二、在二级给煤机箱体内加焊防漂钢板，防止给煤机飘链。对二级给煤机刮板改为带加强筋的刮板，防止刮板变形。

第三、在＃2炉大修中将单条给煤线的下煤口增加为4个，在二级给煤机下煤口处增加了手动插板，便于调整下煤量；

第四、将旋转给料阀拆除，经过几次改造试验，在原旋转给料阀的位置加装了气动插板门，并增加了一路密封风，风源取自二次风机出口的冷二次风，在给煤机来煤正常的情况下冷风密封风只需要很小的开度就可以防止热烟气的返窜。改造后从运行的实际情况看，运行情况基本正常，彻底解决了落煤口堵煤现象。为便于监视，在气动插板门的上部加装了温度测点，把气动插板门的开关和温度测点均引入到DCS中进行控制。

通过以上改进，＃2炉给煤线、煤仓运行基本稳定，根据＃2炉改造的成功经验，＃1炉在设计安装阶段也相应进行了改造。目前＃1、2炉给煤线在运行当中仍然存在的问题有：

（1）当停运给煤线进行检修工作时，气动插板存在着开关容易卡涩的情况，如气动插板未关闭严密，给煤机反风比较严重，无法进行检修工作，同时也威胁一级皮带给煤机的安全运行，需要检修配合进行插板手动开关。

（2）增加给煤机下煤口后，为调整两侧烟温，个别手动插板的开度较小，由于煤中的杂物较多，长期运行后，二级给煤机手动插板上部容易棚煤，影响了正常下煤，运行人员需频繁对插板进行调整。对此我们制定了每周检查给煤线制度，定期对给煤机落煤口进行检查，及时清除杂物，保证下煤顺畅。运行人员通过加强调整，正常运行时甲乙侧烟温偏差均可控制在30℃以内。

（3）＃1炉仍然存在着比较严重的煤仓棚煤、粘仓的情况，造成给煤机断煤频繁，一度影响机组的正常经济运行。对此我们又在原煤仓顶部加开了捅煤孔，安排临时工在煤仓上部加强捅煤，运行人员加强煤仓震打，加强与燃料运行上煤的配合，通过一系列的措施，＃1炉下煤情况也逐渐好转，机组运行稳定性也大大提高，但要彻底解决煤仓下煤的问题，还要利用今年大修机会进一步进行煤仓的改造。

3.3耐火耐磨料破坏（脱落和裂纹）

循环流化床锅炉耐火耐磨料破坏有两方面的原因，主要原因是由于温度循环波动和热冲击以及机械应力造成耐火耐磨材料产生裂缝和剥落。另外，由于固体物料对耐火耐磨材料的冲刷而造成的破坏也是重要原因。#1、2炉耐火耐磨材料损坏最严重的部位发生在燃烧室、回料腿、床下启动燃烧器、高温分离器、水冷风室、回料阀等处，以上部位出现程度不同的冲刷磨损。

燃烧室内耐火耐磨可塑料损坏的形式是磨损、裂缝和脱落。燃烧室四壁均有程度不同的磨损，裂缝主要分布在后墙回料口和二次风口附近区域。脱落出现在回料口和二次风口处危害最大，耐火耐磨可塑料脱落后，高温固体物料对水冷壁管冲刷磨损加剧，容易造成受热面泄漏，同时脱落的耐火材料最终将堵塞排渣口，严重时会被迫停炉。对于耐火材料脱落采取的主要措施是：第一，耐火耐磨可塑料的固定由原来的圆柱螺纹销钉改为“Y”型抓钉固定，并增加抓钉密度；第二，在料口和风口的金属件上焊接抓钉；第三，修整变形的料口和风口；第四，在料口和风口附近区域若出现裂缝现象，将该处的耐火耐磨可塑料全部剔除，重新浇注可塑料。

回料腿耐火材料损坏的主要形式是机械应力造成耐火材料产生裂缝和脱落，主要出现在非金属膨胀节上部和回料阀上升管弯头处，曾因耐火耐磨材料的脱落烧坏回料腿金属件而被迫停炉。

在修复损坏的耐火耐磨材料过程中，我们还采取了如下措施：

（1）跟踪检查耐火耐磨生产厂家提供的产品，禁止使用不合格产品。

（2）严格执行耐火耐磨材料安装（施工）技术规范，控制施工质量。

（3）在机组启动时严格控制升温升压速度，按升温升压曲线进行，保护炉内浇注料。

3.4 高压流化风机皮带频繁断裂

#1、2炉的高压流化风机皮带在试运初期频繁断裂，一般每星期就要更换一次，有时甚至每星期就要更换两次，高压流化风机的不正常运行不但给锅炉的安全运行带来了极大的危害，而且维护费用极高（每次传送带的更换就要花费几千元）。

经过与厂家共同分析，认为高压流化风机为容积式风机，负荷大、风压偏高，在回料阀系统负载频繁波动时由于产生的风压无法及时排出，造成风机负荷的频繁变化，瞬间甚至会超负荷，这是引起皮带频繁断裂的主要因素。我们采取的主要对策是：在保证回料阀用风的情况下，始终保持泄压阀的一定开度，用调整泄压阀的开度控制高压流化风机的出口风压，在系统负载发生波动的时候，风机压头有一个释放的空间，缓解对机械负载的影响。

同时运行和检修人员均加强对高压风机皮带的检查，发现风机电流发生摆动或就地检查皮带有跳动现象时，及时采取措施，调整皮带紧力或更换皮带，避免风机运行中皮带断裂。 

自采取以上措施以来，#1、2炉的高压流化风机皮带运行中已很少断裂，皮带的使用寿命通常在几个月以上。

4、＃1、2炉运行调整中出现的异常情况及处理措施：

4.1床料粒度不合格造成流化不良：

2005年8月19日＃2炉因炉内流化不良被迫停炉，停炉后炉内未发现大块结焦，清理床料时发现炉内床料除表面为较少的细床料外，下部均为大颗粒的石块，石块粒径基本在50～70mm之间。经分析查询前几日＃1、2炉煤质粒度化验结果，连续数日粒径普遍较大，化验结果最大粒径基本在25mm以上，粒径≤7.0mm的仅有70％左右，已远远低于粒径≤7.0mm数量为100％的标准。确定燃料部的粗、细碎机工作不正常，入炉煤粒度长期不合格，致使入炉煤中存在大量粒径超标的石块，最终造成流化不良而被迫停炉。

此后我们制定了一系列的纠正措施：

（1）加强煤质管理和监控，从源头上把关，采购优质煤，减少入炉煤中石块。发现煤质变化，及时采取有效措施进行优化调整，保证机组连续安全运行。

（2）燃料、除灰运行部加强粗、细碎机管理，保证入炉煤粒度合格。

（3）热工维护人员应对床温、床压测点进行校验，保证测量值准确可靠，使运行人员能根据炉内床温、床压变化正确判断炉内的流化、结焦状况。

（4）运行人员加强对入炉煤粒度的监视，当班值长监督燃料汇报的燃煤粒度，发现粒度不合格，立即要求燃料进行调整。

4.2高温旋风分离器筒体内温度高或两侧高温旋风分离器温度偏差大的调整：

当高温旋风分离器筒体温度较高时，应减小给煤量，增大一次风率，使其内部温度尽快降下来。若左右两侧高温旋风分离器进出口侧烟温偏差大时，一般主要是由于两侧给煤不均，应加大温度低的高温旋风分离器的两个料管的给煤量，使温度有所上升，因为当加煤时，使得燃烧强度增加，煤粒着火后，在流化风的作用下，将大量未燃尽的碳粒向上运动，经高温旋风分离器返回炉内床面，使得高温旋风分离器内部整体温度升高，达到调整两侧高温旋风分离器温度偏差的目的，对于另一侧高温旋风分离器内部温度较高的，应适当减少给煤量，达到降温的目的。

一般流化质量好的前提下，给煤均匀则床温均匀，高温旋风分离器内部温度也不会出现偏差较大。这一点很重要，＃2炉就曾经发生过由于给煤量不均，造成#1、2旋风分离器进出口烟温偏差能达400℃以上，尤其是出口。这样带来的后果是汽温偏差大，一侧减温水全开，另一侧减温水全关仍无法纠正偏差，曾发生过一次因汽温偏差大＞150℃，而打闸停机的事故。解决办法是在启动前先把二级给煤机下煤口手动插板调整均匀，根据给煤机的走向逐渐开大下煤插板，保证单条给煤线甲乙侧下煤偏差不大。运行中根据甲乙侧烟温偏差及时调节两侧下煤量。通常在床温较均匀的情况下，四个给煤口的给煤量应均匀，以防出现床温及高温旋风分离器温度偏差。

4.3回料阀堵塞

回料阀堵塞会造成炉内物料循环量不足，床压、汽温、汽压急剧下降，床温难以控制，堵塞严重后会造成停炉事故。造成回料阀堵塞常见的原因有：

（1）高压流化风机跳闸或高压流化风机皮带断，造成高压流化风压不足；

（2）脱落的浇注料堵塞流化喷嘴；

（3）风帽的开孔率不够，不能满足流化；

（4）循环流化物料在回料系统中结焦；

（5）回料管下部风室落入冷灰使通流面积减小。

 2005年5月、6月、11月、12月开封光明发电有限公司＃2炉的＃2回料阀4次重复发生回料阀堵塞事件，事件发生前的状态都比较类似，停炉后从＃2回料阀都清出了一定量的保温浇注料碎块，经过我厂有关技术人员和河南省试验所专家分析，认为脱落的浇注料是造成回料阀堵塞的诱因，但并非主要原因，造成＃2回料阀多次重复堵塞的真正原因至今尚不清楚，有待于进一步分析探讨。

根据几次回料阀堵塞的情况，我们总结出处理措施如下：

（1）正常运行中应调整两侧均匀给煤，控制两侧氧量偏差不超过2％，各段烟温偏差不超过50℃。

（2）加强对两侧回料阀风压、各路流化风量以及立管、料腿温度的监视与分析，发现流化风压、风量异常波动，应及时进行流化风门的调整。运行中应维持回料阀上升段流化风量不低于1.0KNm3/h，下降段流化风量不低于1.2KNm3/h。

（3）每班定期检查炉本体三次，发现分离器、立管、回料阀有烧红现象，应立即汇报，并做好浇注料、保温砖脱落的事故预想。

（4）运行中严格控制分离器进口烟温不超过950℃，出口烟温不超过1050℃，立管温度不超过1020℃，如有超过趋势，应提前减煤调整，防止物料结焦。

（5）运行中严密监视立管高、低料位信号，发现低料位信号消失，立即停运给煤线，降低一次风量至75KNm3/h，投油维持参数，防止汽温降低过多造成汽机打闸，迅速降低负荷至10WM以下，启动备用高压流化风机，调整回料阀流化风门进行疏通，维持炉膛出口压力+50～100Pa，减少外循环量。

（6）经上述处理仍无好转且高料位信号出现，立即退油，压火处理，继续保持高压流化风机运行，停炉后尽快打开14米人孔进行放灰，清除回料阀内堵塞的物料，防止物料冷却后结焦变硬，延长处理时间。

4.4结焦

2003年5月15日，＃2锅炉运行中曾严重结焦一次，由于当时运行经验不足，没能及时判断停运处理，造成锅炉炉膛、返料系统严重结焦，停运清焦10余天，由于试运阶段#2炉燃用的煤质发热量较低，在燃用高发热量的煤种时，运行调整没有经验，出现床压低，床温高时，没能够引起重视，在出现结焦的种种异常现象后，不知是如何造成的，判断不准，延误了停炉时间，加重了结焦的后果。

2005年＃1、2炉启动过程中因调整不当，炉内发生过2次严重结焦。根据经验，在锅炉启动投煤阶段，调整不当最容易造成炉内结焦。为防止炉内结焦，我们制定措施如下：

（1）锅炉启动初始床压不宜过低，投煤时应在4kPa以上，保证热量能被传递，流化床锅炉的炉膛内热量传递主要是靠物料的流化移动来进行，床料少，传递热量的能力就小，反映到床温上就高。如床压过低，可通过添加床料的方法提高床压；

（2）投煤过程中，各床温测点一定要控制在1000℃以下，在1000～1050℃以上时不能超过10min。如投煤后局部床温测点迅速升高，已超过规定值，应立即停止给煤，待床温下降至正常值后再试投煤；

（3）可通过添加床料提高床压，也可以采用间断投煤的方式来增加床压，当床压达到4kPa以上时，投煤就安全了，床温不会象开始投煤那样：只要一给煤，床温马上就高，在床温达到连续投煤的条件下，也不敢连续给煤，否则床温迅速升高；只有采取断续给煤提床压，为连续给煤打下基础；

（4）在机组启动前有条件的话尽量在回料阀内补充一定的床料，实践证明，回料阀回料循环的建立对投煤十分关键。如炉膛外循环不能尽快建立，即使能够连续给煤，当给煤量增加后，也会造成局部床温迅速升高，不仅影响升温、升压带负荷，也容易形成结焦；

（5）在开始脉动给煤后应及时增加一次风量，在试投煤过程中一次风量不得低于70KNm3/h，锅炉主保护中的“一次风量低”保护在开始试投煤后应立即投入；

（6）加强启动过程中的看火及炉本体各系统的全面检查，尤其在开始脉动给煤后，经常到看火孔观察炉内流化情况；

（7）严格按规程规定控制脉动给煤时间，投煤过程中发现参数异常变化及时切除给煤；

（8）投煤过程中，氧量的变化是比较明显的，当投进去煤后，氧量没有变化或变化很小，要停止投煤，加强油枪燃烧后再试投；

（9）在进行油枪切换时，投入油枪后要及时进行油枪风量的调整，使油枪燃烧充分；

（10）启动（投煤）过程中，床压、床温的变化各点应均匀一致，差别不能太大，尤其是中部床温。

（11）尽量缩短油煤混燃时间，连续给煤后，投煤退油的时间应控制在1h内，开始退油的中部床温应在750℃以上；

4.5 炉内风帽脱落

＃1、2炉长周期运行后，多次出现炉内风帽脱落的现象，运行中无法处理，只能在停炉后对风帽进行加固，运行中为保证机组正常运行，我们制定了以下措施：

（1）当炉内局部风帽脱落后，受风帽漏渣的影响，水冷风室的阻力增大，会造成相应侧的一次风量偏低，为保证炉内流化正常，2台冷渣器交替排渣，防止因排渣造成床压的偏差，并经常检查排渣情况看是否有渣块；

（2）在低负荷时要保证任一侧一次风量最低不得低于50KNm3/h，必要时可适当关小另一侧一次风总门，压小该侧的一次风量提高另一侧一次风量，维持炉内的最低流化风量；

（3）炉内风帽脱落后，因一侧的一次风量偏小，为防止结焦，运行中每班要经常到就地看火,油枪手动门要关闭，防止油枪漏油；

（4）如炉内风帽脱落较多，对两侧一次风量影响较大，建议机组不要带过高或过低的负荷，负荷保持80～100MW之间，避免强行带高负荷加剧锅炉缺陷的发展，以及低负荷时甲侧风量偏低运行调整困难。

5、＃1、2锅炉的经济运行方面：

5.1飞灰可燃物

流化床锅炉的燃烧特点是由于采用宽筛分燃料，并在一定的气流速度沸腾燃烧，所以飞灰数量多，烟气含尘浓度高。飞灰颗粒范围宽，分布不均，飞灰含碳量高。＃1、2炉在试运初期飞灰可燃物含量一度高达20％以上，为降低飞灰含量，有关技术人员群策群力采取了许多有效的措施：

（1）严格控制入炉煤的粒度，要求煤粒均匀，细颗粒少一些。入炉煤过细，在炉内不易燃尽，也不易被旋风分离器扑捉，从分离器逃逸，增大了飞灰可燃物。

（2）根据负荷保持合适的床压。床压过高，会增加炉内受热面的磨损，不利于锅炉的长周期运行，床压过低，炉内蓄热量小，锅炉参数波动大。根据调整经验，我们认为下部床压保持7～10Kpa之间为宜，高负荷时床压可稍高，低负荷时床压应适当降低。

（3）在一二次风的配比上，根据不同的负荷进行风量调整，加强一、二次风的调整，确保足够的氧量和入炉煤的充分燃烧，氧量运行中保持4％以上。在悬浮段送入合适的二次风量，分级燃烧使之燃尽。根据床压，保持二次风压始终高于床压2Kpa左右，使二次风具有一定的穿透力，以提高二次风的混合搅拌能力，使煤粒燃尽。事实证明，一二次风的调整对锅炉飞灰可燃物的影响是非常明显的。

经过摸索调整，现＃1、２炉的飞灰可燃物由试运初期的20％降低至目前的10％左右。

（4）通过长期调整，我们认为煤质的变化对CFB锅炉飞灰可燃物含量影响也很大。通过到其他厂学习和我厂试烧义马煤试验，当燃用高挥发分、高发热量、低灰分煤质时，锅炉飞灰可燃物可大大降低。2005年＃1、2炉试烧义马煤时，在各种负荷工况下，飞灰可燃物平均可控制在7％以下。

5.2厂用电

由于循环流化床锅炉的特点，其6KV风机在正常运行中就要有7台处于运转状态，这种运行方式也就造成了运行风机所占的厂用电率是比较大的，将近10%的厂用电。为了减少厂用电我们也采取了一系列有效的措施：

一方面要求运行人员在正常运行中加强调整。例如：合理的配风，合适的床压等；另一方面制订有关措施，在负荷较低的情况下，在保证运行安全的前提条件下停运一组风机运行，采用单侧风机运行的方式，节约厂用电。同时投入资金对风机进行调速改造，将定速风机改造为液力耦合器调速风机，实现了风机的调速运行，低负荷时进一步节约了大量厂用电。经过一系列的措施，＃1、2机组厂用电率也有了大幅度的降低，目前＃1、2机组的综合厂用电率基本控制在9.5％左右。由于＃1、2机组近期负荷率较低，如能提高负荷率，厂用电率还有降低的空间。
以上是我们对我厂循环流化床机组运行三年来的经验教训的总结，如有不妥之处请各位专家批评指正。