(1)轨道缺陷造成啃轨
主要表现为：轨道安装水平弯曲；轨道安装 八 字形；2轨道相对标高超差过大；轨距变化。
(2)2车轮缺陷造成啃轨
主要表现为：车轮水平偏斜；车轮垂直偏斜；2主动轮直径不相等；前后车轮不在同一直线上运行；车轮锥度方向安装错误。
(3)其他啃轨原因
分别驱动时大车运行机构中2台电机不同步和2制动器制动力矩不等，引起车轮运行不同步；2端联轴器的间隙差过大，引起车轮不能同时驱动；更换1个主动车轮后，造成了2个主动轮的直径差过大，引起2车轮运行的路程不一致等等。
1．2危害
影响车轮及轨道的使用寿命，增大运行阻力及厂房载荷。
2．案例
某厂2台吊运大型铸件的起重机共用同一轨道。其参数：1号起重机(32/10t/2215m/A5)；2号起重机(50t/2215m/A5)。现场检测及发现问题：
(1)轨道
此轨道安装于水泥梁上，经观察，发现水泥梁上并没有找平层，且轨道垫起高度达到50mm，轨道固定为螺栓式，端部用槽钢顶住并焊死，其中一段轨道已经断裂且错位，轨道顶面因大车啃轨而损坏，个别轨道接头超差50mm，安装严重不符合标准。在未断裂轨道段对轨距进行测量，其值为：22.443m、22.447m、22.446m，其侧向直线度符合标准要求。
(2)大车车轮
1号起重机的轮1的车轮宽度为170mm且轮缘磨损超标，其他3个轮的车轮宽度为160mm；2号起重机的轮3、轮4的车轮宽度为170mm且轮缘磨损超标，轮1、轮2的车轮宽度为160mm。
(3)对角线偏差的测量(如图1)
1号起重机：|S1-S2|=23.15m-23.144m=6mm 5mm，超过标准规定值；
2号起重机：|S1-S2|=23.317m-23.308m=9mm 5mm，超过标准规定值(S1、S2为起重机对角线)。
3．案例分析
3．1轨道的影响
因轨道安装在水泥梁上，且无找平层，致使安装时为使轨道运行顶面高度差在允许范围内，将轨道垫起50mm。轨道固定方式也不适合起重机运行，在压板顶端将其用槽钢焊死会使起重机运行时产生的侧向力作用于轨道时，没有活动余地，而将其作用力反作用于车轮，在操作不利或轨道出现问题以及其他不利条件出现时，易造成啃轨。
3．2车轮的影响
从大车车轮测量及检测中可以看出，2台起重机车轮宽度不一致，其中宽度为170mm的车轮均轮缘磨损超标，而车轮宽度为160mm的车轮均未磨损，因此起重机啃轨与车轮尺寸有直接关系。
3．3对角线偏差的影响
对角线偏差的测量一般应在起重机安装时进行，但由于此时起重机已经使用，因此其测量点只能选4个车轮的踏面中心在轨道上的投影点，而不是车轮的中心位置，但由于其车轮对角线长度约为20m，而对角线偏差又是2对角线长度的差值，因此，由此测量产生的误差可以忽略不计。而对角线偏差超出标准值，易造成对角啃轨，但由于起重机啃轨车轮在同侧，因此对角线偏差超标与起重机大车啃轨关系不大。
4．结论
起重机啃轨的原因复杂，有些新安装的起重机在刚开始使用时就会出现啃轨现象，有的在使用一段时间后出现啃轨现象。案例中所介绍的起重机，其轨道基础很差，接头间隙过大，起重机运行到接头处时会有很大的振动，对起重机各个部件构成危害，其车轮尺寸不一致也会使起重机运行时出现问题，而对角线偏差也说明起重机的尺寸发生畸变，致使起重机大车运行时形成很大的侧向力，长期作用于轨道，使轨道断裂。因此，此起重机运行造成轨道断裂的原因有操作、安装和维护修理的原因。就此给出检验结论和意见：应更换大车轨道和磨损超标的车轮；大车的4个车轮规格型号、尺寸应相同且与设计图纸一致；新装大车车轮应保证起重机对角线偏差在标准规定范围内；大车轨道安装应调整位置，避免端梁与厂房立柱刮碰；大车轨道垫起高度不宜超过20mm；建议在安装轨道前进行基础找平。